希少金属元素であるチタンは、一般的な認識をはるかに超える特性を持ち、特に発電設備において、その低い熱サイクル温度が特定の用途に最適な材料となっています。より高温で動作可能な新型チタンチューブの開発の可能性があります。既存の高強度低温チタンチューブと比較して、この革新は金属の節約と効率の向上に大きな期待が持てます。将来の目標は、最大650℃の温度に耐えることができるチタンチューブ合金を開発することです。高圧タービンローターに使用した場合、この合金は従来のベースローターと比較して重量を20％削減できます。
しかし、動作温度が上昇するにつれて、表面酸化、大規模冶金生産における安定性、摩擦腐食、火災の危険性、および高温塩による粒界腐食など、新たな課題も生じます。これらの問題の一部は、表面コーティングまたは処理によって軽減することができ、この分野の研究が現在進行中です。
チタンチューブは、冷間曲げ、溶接、オンライン熱処理、直径矯正、非破壊検査、気密性検査を含む自動連続生産ラインを通じて製造されます。チタン産業の急速な発展と溶接技術の継続的な改善により、チタンチューブの生産効率は大幅に向上し、より高い品質の安定性、一貫性、および生産性が確保されることが期待されています。チューブの長さは、顧客の要求に応じてカスタマイズできます。
従来、チタンチューブは圧延または引抜きプロセスによって製造されていました。これらの方法では、大量の圧延油と引抜き油が必要となり、生産現場を深刻に汚染します。圧延または引抜き後、チューブの内外面のグリースや汚れは、脱脂と酸洗によって除去する必要があり、これらのプロセスは環境汚染を引き起こします。
オペレーターの健康と環境を保護するために、追加の保護具と対策を講じる必要があります。これにより、設備投資が増加し、結果として商品の生産コストが上昇します。対照的に、チタンチューブの自動生産ラインは、安定した品質と高い効率で大規模な製造を可能にします。水、電気、その他のエネルギー資源の最小限の消費に加えて、生産プロセスはほぼ無公害です。
